Задача клиента.
Предприятие направило на восстановление несколько изношенных валов:
- Вал редуктора привода конвейера (износ посадочных шеек под подшипники 1,2–1,8 мм, овальность, глубокие риски).
- Шпиндельный вал тяжёлого токарно-карусельного станка (износ до 2,5 мм + задиры).
- Вал центробежного насоса (износ по посадочным местам и уплотнительным поверхностям 1,5–2,1 мм).
- Вал экскаватора (несколько шеек разного диаметра с абразивным износом до 3 мм).
Замена валов на новые была экономически невыгодной из-за высокой стоимости и длительных сроков. Клиент запросил полное восстановление геометрии с возвращением к номинальным размерам и допускам.
Наше инженерное решение.
Мы применили технологию предварительной обдирки → наплавки → чистовой токарной обработки и шлифования на токарном станке с ЧПУ. Это позволило восстановить валы с высокой точностью и улучшенными эксплуатационными характеристиками.
Этапы восстановления.
- Диагностика.
- Замеры фактических диаметров, овальности, конусности и радиального биения.
- Дефектация (трещины, глубина выработки).
- Предварительная обработка.
- Токарная обдирка для удаления изношенного слоя и создания ровной поверхности под наплавку (припуск 2–5 мм на диаметр).
- Наплавка.
- Автоматическая наплавка в среде CO₂ + Ar.
- Режимы наплавки (пример для проволоки Ø1,2–1,6 мм):
- Ток: 180–280 А;
- Напряжение: 24–29 В;
- Скорость подачи проволоки: 6–12 м/мин;
- Скорость наплавки: 0,3–0,6 м/мин;
- Материал наплавки подбирался индивидуально:
- Базовый (Ст20, 45, 40Х) — для стандартных условий.
- Износостойкий (с хромом, молибденом) — для абразивного износа.
- Послойная наплавка с контролем температуры (предварительный подогрев 150–300 °C при необходимости).
- Чистовая обработка.
- Токарная обработка до номинального диаметра с допуском h6/h7.
- Шлифование шеек под подшипники (Ra 0,4–0,8 мкм).
- Полировка при необходимости.
- Контроль.
- Геометрический контроль (диаметры, биение ≤ 0,02–0,05 мм).
- Измерение твёрдости наплавленного слоя (обычно 200–350 HB, в зависимости от материала).
- УЗК или визуальный контроль на отсутствие дефектов.
Реальные примеры.
Пример 1. Вал редуктора конвейера До: износ шейки Ø180 мм — 1,8 мм, глубокие риски. После: восстановлен до номинала, твёрдость наплавки 280 HB. (Фото до: выраженный износ и риски; Фото после: чистая, ровная поверхность).
Пример 2. Шпиндельный вал станка До: овальность и износ до 2,5 мм на двух шейках Ø250 мм. После: биение после шлифования — 0,03 мм, полное соответствие заводским допускам. (Фото до: задиры и выработка; Фото после: зеркальная поверхность под подшипники).
Пример 3. Вал насоса До: износ посадочных мест 2,1 мм. После: применена износостойкая наплавка, ресурс увеличен более чем в 2 раза.
Результат для клиента
- Все валы восстановлены с точным соблюдением номинальных размеров и допусков.
- Твёрдость и износостойкость наплавленного слоя соответствуют или превосходят исходные.
- Экономия 60–75 % по сравнению с новыми валами.
- Оборудование быстро вернулось в эксплуатацию.
Отзыв клиента: «Изношенные валы от разного оборудования. trubomet сделали качественную наплавку и точную обработку. Биение в норме, твёрдость хорошая. Валы работают уже долго без замечаний. Отличный результат и разумная цена.»
Преимущества технологии.
- Высокая точность и минимальное коробление.
- Возможность восстановления крупных и длинных валов.
- Гибкий выбор материала наплавки под условия эксплуатации.
- Значительное продление ресурса детали.
Эта технология активно применяется для восстановления валов редукторов, насосов, компрессоров, шпинделей станков, валов экскаваторов и другого промышленного оборудования.
Нужна наплавка и восстановление валов?
Присылайте фото, чертежи или размеры — быстро подготовим предложение с технологией, стоимостью и сроками.
trubomet.ru — профессиональное восстановление валов, корпусов и деталей.
+7 (495) 223-64-73
+7 (495) 726-11-08
E-mail: air2013@yandex.ru.