резьбовые шпильки, изготовление шпилек, производство шпилек

Нержавеющий крепеж 14Х17Н2, 10Х17Н13М2Т, 20Х13 и 12Х18Н10Т

В современном промышленном мире надежный крепеж — это не просто «винтики и болты», а стратегический элемент, обеспечивающий безопасность, долговечность и эффективность конструкций. Как ведущий маркетолог и технолог с многолетним опытом в металлургии, я глубоко убежден: выбор материала определяет успех проекта. Производство нержавеющего крепежа из четырех ключевых марок российских сталей по ГОСТ — 14Х17Н2, 10Х17Н13М2Т, 20Х13 и 12Х18Н10Т. Эти сплавы сочетают коррозионную стойкость, механическую прочность и жаростойкость, идеально подходя для агрессивных сред: от химической промышленности до судостроения и энергетики. Нержавеющий крепеж.

Телефон для связи : WhatsApp.

Свойства и области применения ключевых сталей.

Каждая из этих марок — это оптимизированный баланс химического состава, микроструктуры и эксплуатационных характеристик. Они классифицируются как коррозионностойкие (нержавеющие) стали, но различаются по типу: мартенситные (14Х17Н2, 20Х13) и аустенитные (10Х17Н13М2Т, 12Х18Н10Т). Это влияет на их поведение в производстве и использовании.

Технологический процесс изготовления: от сырья к готовому изделию.

Производство нержавеющего крепежа — это высокотехнологичный цикл, сочетающий холодную и горячую обработку для минимизации отходов и максимизации точности. Основные этапы (адаптированы для указанных сталей):

  1. Подготовка сырья: Используется проволока или пруток диаметром 5–50 мм из плавки в электропечи (ЭСП) с вакуумной дегазацией. Для мартенситных сталей (14Х17Н2, 20Х13) — нормализация при 1050°C, для аустенитных — отжиг.
  2. Формирование:
    • Холодная штамповка (для мелких серий): Проволока режется, нагревается до 200–300°C и штампуется в матрицах под прессом 100–500 т. Идеально для болтов M6–M20 из 10Х17Н13М2Т — экономит 70% энергии.
    • Горячая ковка (для крупных): Нагрев до 1100–1200°C, ковка на молотах или прессах. Подходит для шпилек из 20Х13, где нужна высокая прочность.
  3. Нарезание резьбы: Нарезка или накатка резьбы на токарных станках с ЧПУ. Для 12Х18Н10Т — обязательна стабилизация титаном для избежания деформаций.
  4. Термообработка: Закалка (900–1050°C) + отпуск (600–700°C) для мартенситных сталей; отжиг для аустенитных. Это повышает прочность на 20–30%.
  5. Поверхностная обработка: Пассивация в азотной кислоте (для удаления окалины), полировка или покрытие (PTFE для снижения трения). Контроль: УЗК, магнитопорошковый метод.
  6. Финиш и контроль: Сборка, маркировка, испытания на разрыв/коррозию по ГОСТ 1759.4-87.

  7. Этот процесс обеспечивает класс прочности 8.8–12.9, с дефектами менее 0,5%.